99氧化鋁陶瓷常用加工方法

　　99氧化鋁陶瓷材料屬難加工材料，具有高硬度、脆性大的特點，常見的有磨削加工、切削加工、激光加熱加工、高壓磨料水射流加工以及超聲波加工等加工方法。

　　磨削加工：

　　目前大部分的陶瓷加工主要是采用磨削加工的方法。由于99氧化鋁陶瓷材料硬度高，磨削砂輪的磨具磨料一般采用金剛石（天然、人造）材料，而研磨時大多采用B4C材料作為研磨的磨料。研究表明，99氧化鋁陶瓷在磨削過程中陶瓷材料主要有晶粒去除、脆性斷裂、材料剝落、晶界微破碎等脆性去除方式。陶瓷表面空隙和裂紋通過成形、延展、剝落、碎裂，整個晶粒從工件表面上脫落，完成材料的脆性去除過程。在實際磨削過程中，機床的特性，磨削參數(shù)以及的磨粒形狀對磨削加工都有影響。當前研究的熱點是如何利用材料的塑性去除機理實現(xiàn)陶瓷磨削的延展性磨削，目前，可以實現(xiàn)結合了陶瓷表面微破碎面和塑性變形的半延展性磨削，由此減少了工件表面的微裂紋，提高了工件的強度。

　　切削加工：

　　考慮到刀具的磨損和加工效率，99氧化鋁陶瓷的切削加工，通常采用金剛石或立方氮化硼作為刀具材料。日本學者杉田忠彰，根據(jù)線性斷裂力學原理，提出了陶瓷材料去除的三種模型：(1)不穩(wěn)定裂紋擴展型（2）裂紋殘留型（3）塑性變形型。研究表明，99氧化鋁陶瓷的臨界切削深度apmax=2μm，ap>apmax時，材料為脆性去除方式，切削時將會在陶瓷件表面殘留脆性龜裂，從而對陶瓷零件的強度和工作可靠性產(chǎn)生影響。

　　激光加工：

　　激光加工是以激光作為加工能源的非接觸式加工，因此避免了材料脆性去除時產(chǎn)生的表面裂紋。當高能量的激光作用在被加工零件的加工面上時，陶瓷局部區(qū)域的能量可達108JCM2以上，因為陶瓷材料對長波激光的吸收效率很高，所以零件加工面上經(jīng)過光能轉變成的熱能會讓工件的表面小范圍內的溫度快速升高，并使工件材料融化、汽化，從而達到去除工件表面的材料的效果。由于聚焦光斑小，其熱影響區(qū)小，因此可以實現(xiàn)精密加工。

　　常用于陶瓷加工的有激光和激光兩類激光，二氧化碳激光有效功率比較高，脈沖時間比較長，一般用于高速加工。但是，因為陶瓷吸收二氧化碳激光的效率較高，且在陶瓷表面的光斑范圍較大，使得陶瓷工件受熱區(qū)域大，這樣就使得陶瓷表面容易產(chǎn)生脆性破壞；激光的有效功率低且脈沖時間短，但是其激光束的能量密度高，因此常用于加工陶瓷零件。

　　超聲波加工：

　　超聲波加工實質上是在工具和被加工零件的空隙之間投入液態(tài)或者糊狀的磨料，利用超聲波的振動作用，使得磨粒高速地連續(xù)撞擊、打壓并拋磨被加工材料的表面，使得被撞擊磨削的材料流出，從而實現(xiàn)切削的目的。需注意的是：超聲波施加在加工工具與被加工工件表面上；在工具和被加工零件的空隙之間存在液態(tài)或者糊狀的磨料；需要給加工工具施加微小的壓力，使其壓住被加工零件，才能實現(xiàn)對加工零件的采用超聲波加工。

　　超聲波振動很早就應用于陶瓷加工，當前已經(jīng)得到普遍的應用。超聲波在加工不同的孔或者槽時，所需要的工具也是不一樣的，更換工具會降低加工效率；如果設計專用夾具則會增加制造成本；同時如果工具使用過于頻繁會使得工具磨損加劇，質量精度不高，從而影響超聲波磨料的共振頻率，最終影響加工質量。目前超聲波加工的研究方向是采用多種加工方法實現(xiàn)超聲波復合加工，以此來提高工件表面的加工質量及其制造效率和成本。如超聲波的車削、磨削，細分有超聲鉆孔、超聲波加工螺紋、超聲振動打磨拋光等。

　　高壓磨料水射流加工：

　　水射流加工是將經(jīng)過特殊處理的水注入高壓系統(tǒng)，使水迅速增壓到幾百乃至幾千巴的超高壓，然后再將這種高壓水通過一個直徑僅為的噴嘴噴出，高壓水流速度為音速的2-3倍，磨料與流經(jīng)噴嘴的水混合，沖擊被加工陶瓷材料。高壓磨料水切割時所使用的磨料為天然石榴石磨料，磨料帶有很多棱角呈現(xiàn)不規(guī)則形狀，在高壓水的帶動下對陶瓷工件進行沖擊時，磨料本身起到一個沖擊壓頭的作用，由于99氧化鋁陶瓷是脆性材料，當其表面受到強大沖擊力時，將產(chǎn)生一定長度的裂紋，隨著沖擊力的增大，裂紋不斷擴展，形成切屑，切屑從陶瓷表面脫落實現(xiàn)加工。只是，高壓磨料水射流加工需要大功率的增壓器，工作噪音會達到85個

　　此外，用于加工99氧化鋁陶瓷工件的方法還有離子束加工、等離子加熱切削、化學加工等。目前的實際應用中仍以磨削加工為主。從研究動態(tài)看，把兩種或幾種加工方法復合在一起形成一種新的加工方法是一種趨勢，如超聲振動復合磨削、超聲放電復合加工、電解放電復合加工等。同時，將陶瓷加熱使之硬度下降后再進行切削的新加工方法也是研究熱點，這種方法不僅可以提高陶瓷件的加工質量，而且可大大提高加工效率。